Исследование концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» в качестве основы для получения ингибирующей композиции для снижения коррозии пластовых вод при нефтедобыче Текст научной статьи по специальности — Химия. Сож патент

Содержание:

Исследование концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» в качестве основы для получения ингибирующей композиции для снижения коррозии пластовых вод при нефтедобыче Текст научной статьи по специальности « Химия»

Аннотация научной статьи по химии, автор научной работы — Фазуллин Д.Д., Мусин Р.З., Шайхиев Т.И., Дряхлов В.О., Шайхиев И.Г.

Исследована возможность использования концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» в качестве основы для создания ингибирующей композиции , предназначенной для ингибирования коррозии стали 20 от действия пластовых вод , образующихся в процессе добычи нефти карбонового и девонских отложений. Определено, что в процессе мембранного разделения образовался концентрат отработанной водомасляной эмульсии с содержанием нефтепродуктов 5340 мг/дм3. Определен состав углеводородной части концентрата с использованием хромато-масс-спектрометрии. Определен состав ингибирующей композиции на основе отработанной СОЖ, при котором достигается максимальный защитный эффект от коррозии пластин из стали 20 модельной пластовой водой : концентрат доводится до рН = 9-9,5 раствором NaOH, добавляется 15 % гидрофобизатора «Лапрол 302», дозировка 3,85 г/дм3 пластовой воды . Показано, что с использованием данной ингибирующий композиции защитный эффект от коррозии стали 20 реальных пластовых вод от добычи карбоновой и девонской нефтей составил 67,8 и 69 % соответственно.

Похожие темы научных работ по химии , автор научной работы — Фазуллин Д.Д., Мусин Р.З., Шайхиев Т.И., Дряхлов В.О., Шайхиев И.Г.,

Текст научной работы на тему «Исследование концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» в качестве основы для получения ингибирующей композиции для снижения коррозии пластовых вод при нефтедобыче»

Д. Д. Фазуллин, Р. З. Мусин, Т. И. Шайхиев, В. О. Дряхлов, И. Г. Шайхиев

ИССЛЕДОВАНИЕ КОНЦЕНТРАТА ОТ МЕМБРАННОГО РАЗДЕЛЕНИЯ ОТРАБОТАННОЙ СОЖ

МАРКИ «ЛЕНОЛ-10МБ» в качестве основы для получения ингибирующей

КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ КОРРОЗИИ ПЛАСТОВЫХ ВОД ПРИ НЕФТЕДОБЫЧЕ

Ключевые слова: отработанная СОЖ марки «Ленол-10МБ», мембранное разделение, концентрат, ингибирующая

композиция, пластовые воды.

Исследована возможность использования концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» в качестве основы для создания ингибирующей композиции, предназначенной для ингибирования коррозии стали 20 от действия пластовых вод, образующихся в процессе добычи нефти карбонового и девонских отложений. Определено, что в процессе мембранного разделения образовался концентрат отработанной водомасляной эмульсии с содержанием нефтепродуктов 5340 мг/дм3. Определен состав углеводородной части концентрата с использованием хромато-масс-спектрометрии. Определен состав ингибирующей композиции на основе отработанной СОЖ, при котором достигается максимальный защитный эффект от коррозии пластин из стали 20 модельной пластовой водой: концентрат доводится до рН = 9-9,5 раствором МаОН, добавляется 15 % гидрофобизатора «Лапрол 302», дозировка — 3,85 г/дм3 пластовой воды. Показано, что с использованием данной ингибирующий композиции защитный эффект от коррозии стали 20 реальных пластовых вод от добычи карбоновой и девонской нефтей составил 67,8 и 69 % соответственно.

Key words: spent lubricant grade «Lenol-10MB», membrane separation, concentrate, inhibiting composition, formation water.

Investigated the possibility of using concentrate of membrane separation of the spent coolant brand «Lenol-10MB» as the basis for the creation of inhibiting compositions intended for inhibiting corrosion of steel 20 from the action of formation waters, produced in the oil extraction process from carbonian and devonian sediments. It was determined, that in the membrane separation process formed the waste concentrate water-oil emulsions with oil content 5340 mg/dm3. Determined the composition of the hydrocarbon part of the concentrate with the use of gas chromatography-mass spectrometry. Also determined the composition of the inhibiting composition based on the of the spent coolant, which creates the maximum protective effect against corrosion of the plates of steel 20 from model formation water: the concentrate is brought to pH = 9-9,5 by NaOH solution and then added 15% hydrophobic agent «Laprol 302», the dosage — 3.85 g/dm3of water. It is shown, that with the use of this composition for inhibition the protective effect against corrosion of steel 20 real produced water from production of carbonian and devonian oil was 67.8% and 69 %, respectively.

Отработанные водомасляные эмульсии, образующиеся во многих производствах, вызывают определенную проблему в области охраны водных ресурсов. Эмульсии типа «масло в воде» агрегативно устойчивы, плохо разделяются на водную и углеводородную фазу, что исключает стадию отстаивания в процессе очистки. На большинстве предприятий применяется пассивный способ очистки от отработанных водомасляных эмульсий, который заключается в многократном разбавлении технической или речной водой до достижения водоохранных требований.

Кроме того, применяются химические и физико-химические методы для разложения или концентрирования образующихся водомасляных эмульсий — подкисление, флотация, коагуляция и др. Среди способов очистки отработанных эмульсий типа «масло в воде», в настоящее время развивается направление мембранного разделения последних [1-10].

В результате мембранной очистки эмульсий образуется концентрат, представляющий собой смесь углеводородов различного строения. Наиболее легкий путь утилизации концентрата -использование последнего в качестве топлива, т.е. сжигание. Однако, это наиболее простой путь,

который не отвечает концепции рационального использования вторичных материальных ресурсов.

В связи с вышеизложенным, изыскивались другие, альтернативные пути использования выделенного концентрата. Так, в частности, ранее показана возможность использования концентрата от мембранного разделения отработанной СОЖ марки «Инкам-1» в качестве основы ингибитора коррозии стали [11-14]. Авторами в составе концентрата эмульсии идентифицирован дициклогексиламин, который является ингибитором коррозии сталей и входит в состав ингибирующих композиций. Как известно [15], самыми эффективными ингибиторами кислотной коррозии сталей считаются химические вещества, в состав которых входят кислород, сера, азот.

Ранее нами исследовалось разделение водомасляной эмульсии, на основе отработанной СОЖ марки «Ленол-10МБ» с использованием полиакрилонитрильных и полиэфирсульфоновых мембран, обработанных в поле униполярного коронного разряда [16]. Определено, что применение полиакрилонитрильных мембран более предпочтительно по сравнению с

В результате мембранного разделения образовался фильтрат, который может

использоваться в технических целях в производстве, и концентрат, содержащий углеводороды в концентрации 5340 мг/дм3. Предполагалось, что концентрат может обладать свойствами ингибитора коррозии.

Для подтверждения названного предположения, первоначально методом хромато-масс-

спектрометрии определялся состав и содержание углеводородов в концентрате отработанной СОЖ. Для этого к 50 см3 концентрата, помещенного в

делительную воронку, хлористого метилена.

интенсивно встряхивалось в течение 5 минут и отстаивалось в течение 1 ч. Образовалось 2 слоя -нижний водный и верхний, содержащий хлористый метилен с экстрагированными углеводородами. Водный слой сливался, а верхний подвергался исследованию в хромато-масс-спектрометре марки «DFS» производства «Thermo Electron Corporation». На рис. 1 представлена хроматограмма пробы экстракта концентрата от мембранного разделения отработанной водомасляной эмульсии, полученная при регистрации полного ионного тока.

Затачиваем свёрла правильно. Статья №92. 25.12.18

Материал режущей части

Затачиваем сверло правильно

Как увеличить стойкость сверла?

Оптимизируем режимы резания

Сверление ручной электродрелью

1. ЭЛЕМЕНТЫ СВЕРЛА

Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, разделенных шейкой. Чтобы сверло не заклинивало в отверстии, его рабочая часть имеет обратный конус 0,02 — 0,08 мм / 100 мм.

Рабочую часть сверла образуют два спирально закрученных зуба, разделенных канавками для выхода стружки.

Передней называется поверхность инструмента, по которой сходит стружка.

Задняя поверхность инструмента всегда обращена к обработанной поверхности детали.

Пересечение передней и главной задней поверхностей зуба образует режущую кромку.

Пересечение главных задних поверхностей образует поперечную кромку или перемычку.

Ленточка — узкая часть цилиндрической образующей поверхности наружного диаметра сверла. Пересечение ленточки со стружечной канавкой образует вспомогательную режущую кромку. Ленточка участвует в процессе резания и калибрования отверстия.


Свёрла с коническим хвостовиком используют при сверлении на станке. Хвостовик плотно загоняют (иногда при помощи переходных втулок) в пиноль задней бабки токарного станка. Самотормозящий конус Морзе обеспечивает плотное сцепление инструмента с пинолью и не дает сверлу проворачиваться под действием сил резания.

Свёрла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в трёхкулачковом патроне. Такие самоцентрирующие патроны устанавливают на ручных и электрических дрелях.

Сверла с шестигранным хвостовиком предназначены для патронов шуруповёртов, однако их можно использовать и в обычных трехкулачковых патронах.

В зависимости от обрабатываемого материала (металл, дерево, бетон), рабочие поверхности свёрл имеют разную геометрию.

По конструкции рабочей части сверла делят на спиральные, перовые, центровочные, ружейные (пушечные), кольцевые, специальные (фасонные).

В зависимости от направления вращения существуют правые и левые свёрла.

По форме получаемого отверстия — цилиндрические, конические и специальные.

По классу точности А1 — повышенной точности, В1,В — нормальной точности.

По наличию декоративно-защитного или твёрдого покрытия.

По длине рабочей части различают сверла короткой, средней и длинной серии.

Форма хвостовика у сверла может быть конической, цилиндрической, шестигранной, квадратной и треугольной.

По материалу режущей части различают свёрла из быстрорежущей стали, легированной стали, из твёрдого сплава, из эльбора (см. фото), из алмаза.

Помимо распространённых спиральных, существуют следующие виды свёрл:

Перовое сверло («пёрка») — простейшая конструкция с плоской и короткой режущей частью. Пример — сверло по кафелю и стеклу с твердосплавной пластиной.

Центровочное сверло — двустороннее короткое фасонное сверло для получения центровочных отверстий. В центровочные отверстия вставляется конус заднего центра токарного станка при обработке тонких и длинных деталей.

В пушечном и ружейном свёрлах для глубокого сверления длина сверла может в десятки раз превышать его диаметр.

Кольцевые свёрла для получения неглубоких отверстий большого диаметра.

Читайте так же:  Договор присоединения: как слабой стороне избавиться от навязанных условий. Договор должен иметь срок

Фасонные и специальные сверла — комбинированные свёрла-цековки, ступенчатые свёрла для листового материала, специальные свёрла для чистовой обработки отверстий сложной конфигурации за один проход.

Существуют конструкции свёрл с внутренними каналами для подвода смазочно-охлаждающей жидкости СОЖ непосредственно в зону резания (см. фото).

4. ПОКРЫТИЯ СВЁРЛ

Декоративно-защитные покрытия (напр., черное оксидирование или воронение) защищают инструмент от коррозии и улучшают его товарный вид.

Твёрдые покрытия («золотой» нитрид титана ТiN, чёрно-фиолетовый TiAlN, серебристый CrN) снижают трение, уменьшают износ и увеличивают температурную стойкость («красностойкость») инструмента до 600 — 900°С.

Твердость нитридов TiN и карбидов титана TiC составляет 2000 — 3400 ед. по шкале Виккерса HV. Толщина покрытий 1. 6 мкм. Покрытие наносят в специальных камерах на полностью заточенный инструмент.

5. МАТЕРИАЛ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ

Самый распространённый материал для свёрл — быстрорежущая сталь («быстрорез»). Для удешевления инструмента хвостовики свёрл часто делают из конструкционной стали Сталь 45, к которым приваривают рабочую часть из более дорогого быстрореза.

Обозначение быстрорежущей стали на зарубежном инструменте — HSS (High Speed Steel). HSS-Co8 TiN – быстрорежущая сталь с добавлением 8% кобальта, покрытая нитридом титана TiN.

Самые ходовые отечественные марки быстрорежущей стали — P18, P12Ф5К5, Р9К15, Р6М5. Расшифровка обозначения Р6М5К5: Р — быстрорежущая сталь, содержит 6% вольфрама W, 5% молибдена Мо и 5% кобальта Co.

Твёрдость режущей части сверл из быстрорежущей стали должна находиться в диапазоне 62-64 HRC (см. ГОСТ 2034-80).

Для сверления твердых материалов используют сверла с напайной пластиной из твёрдого сплава. За уникальную твердость этот материал называют «Победит». Твёрдый сплав изготавливают горячим прессованием порошка карбида вольфрама с кобальтовой связкой.

Марки твёрдого сплава: ВК6, ВК8, Т15К6, ТТ7К12 (Титано-тантало-вольфрамовый твёрдый сплав). Химический состав сплава ТТ7К12: карбид вольфрама WC 81%, карбид титана TiC 4%, карбид тантала TaC 3%, кобальт Co – до 12%.

Сверла сверхмалых диаметров (1 мм и меньше) имеют рабочую часть, полностью изготовленную из твердого сплава.

6. КОНТРОЛИРУЕМ УГЛЫ

Угол наклона винтовой канавки ? определяется конструкцией сверла. Для обычных спиральных сверл ? = 27° (от 18 до 30°), у свёрл для глубокого сверления доходит до 60°.

Угол при вершине 2? у свёрл для сверления:

сталей, чугунов и твёрдой бронзы 2? = 116 — 118°,

для пластмасс 2? = 50 — 60°,

для оргстекла 2? = 70°,

для эбонита 2? = 80 — 90°,

для титановых сплавов 2? = 90 — 120°,

для магниевых сплавов 2? = 110 — 120°,

для закалённой стали 2? = 125°,

для нержавейки 2? = 125 — 140°,

для алюминия, латуни и мягкой бронзы 2? = 130 — 140°.

Главный передний угол ? – угол в главной секущей плоскости (проходящей перпендикулярно главной режущей кромке) между передней поверхностью инструмента и основной плоскостью (перпендикулярной обработанной поверхности и проходящей через главную режущую кромку).

Передний угол ? изменяется от 18…30° у периферии сверла до 0° и даже до отрицательных значений у перемычки сверла.

Нормальный задний угол ? у режущей кромки сверла. Это угол между главной задней поверхностью сверла и плоскостью, проходящей через главную режущую кромку и вектор главного движения в выбранной точке на режущей кромке, измеряемый в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке в выбранной точке. (См. ГОСТ Р 50427-92. Сверла спиральные. Термины, определения и типы.)

Задний угол ? от периферии к перемычке изменяется от 6…8° (на периферии) до 25…35° (у перемычки). Оптимальное значение заднего угла на максимальном диаметре сверла составляет 8-14°. Задний угол всегда должен быть положительным.

Угол наклона поперечной кромки ? = 50-55°. Определяется как угол между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла.

7. ЗАТАЧИВАЕМ СВЕРЛО ПРАВИЛЬНО

В YouTube накопилось множество роликов, в которых авторы подробно описывают различные приспособления и приёмы заточки свёрл для получения правильного угла 2?, а также шаблоны для его контроля.

Отметим, что «ГОСТ 2034-80 Сверла спиральные. Технические условия.» гласит, что предельные отклонения угла при вершине и заднего угла не должны быть более ±3°, а для свёрл диаметром до 3 мм и того больше: ±4° для заднего угла и ±6° для угла при вершине. Т.е. угол 2? для сверл малого диаметра может легко «гулять» в диапазоне 12°, и это нормально.

При заточке сверла важно не столько выдержать рекомендуемые углы с высокой точностью, сколько обеспечить равенство длин режущих кромок. Если одна из кромок будет больше другой, то диаметр полученного отверстия будет больше, чем диаметр сверла.

Таким образом, затачивая сверло в непроизводственных «домашних» условиях, в первую очередь нужно обеспечить:

Равенство длин режущих кромок для получения отверстия нужного диаметра.

Остроту режущих кромок. При тупых кромках сверление требует больших усилий, сверло плохо сверлит и сильно перегревается.

Положительный задний угол ?. При отрицательном заднем угле сверло будет тереть задней поверхностью и сверлить не сможет.

Для заточки сверл из быстрорежущей стали используйте электрокорундовый шлифовальный круг, а для твердосплавныхалмазный.

Заточка спиральных свёрл ведётся по главной задней поверхности.

При заточке сверло сильно нагревается. Для быстрого охлаждения сверла опускайте его регулярно в ёмкость с водой.

Для свёрл диаметром 10 мм и более рекомендуется подточка перемычки. При определённом навыке затачивать свёрла можно без всяких специальных шаблонов и приспособлений

8. КАК УВЕЛИЧИТЬ СТОЙКОСТЬ СВЕРЛА

а) Специальная двойная заточка и подточка перемычки.

Для повышения стойкости сверла и производительности обработки производят двойную (ступенчатую) заточку сверла под углами 2? = 116. 118° при вершине и 2? = 70. 90° ближе к периферии.

Подточка поперечной кромки (перемычки) снижает осевую силу и облегчает процесс сверления отверстий, уменьшает нагрев и повышает стойкость сверл. Подточку обычно делают острым углом шлифовального круга на 1/3 ширины перемычки с каждой стороны. Ось сверла при подточке располагается под углом 45° к горизонту.

б) Выбирать специальные сверла в зависимости от обрабатываемого материала. Например, сталь, чугун, цветные металлы, пластмассы и дерево сверлят обычным спиральным сверлом из быстрорежущей стали.

Для сверления кафеля, кирпича и бетона, выбирают сверло с твердосплавной режущей частью. Причем значение переднего угла может быть нулевым и даже отрицательным, поскольку эти материалы инструмент не сверлит а, скорее, выкрашивает.

в) Использовать сверла с твердым покрытием TiN, TiC и др.

г) Выбирать оптимальные режимы резания (частоту вращения и подачу) c учетом диаметра сверла, глубины сверления и обрабатываемого материала. Современный твердосплавный режущий инструмент позволяет работать на скоростях резания до 300 м/мин. Спиральные сверла — 50-70 м/мин (до 180 м/мин).

д) Подавать смазочно-охлаждающую жидкость СОЖ в зону резания.

9. ОПТИМИЗИРУЕМ РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ.

Чем меньше диаметр сверла, тем быстрее нужно его вращать И наоборот.

Как определить, какую скорость (частоту) вращения включать на дрели при сверлении конкретного материала сверлом заданного диаметра? Смотрим Таблицу рекомендованных частот вращения сверла (см. сайт sverlo.by):

Частота вращения сверла n (об/мин) при сверлении различных видов металла в зависимости от диаметра сверла O (мм):

Какие бывают литиевые смазки?

Литиевые смазки – один из самых популярных видов смазочных материалов. В статье кратко рассмотрено, какие бывают литиевые смазки, их функции и свойства.

Базовое масло и загуститель – основные компоненты любой пластичной смазки. Улучшить и придать новые эксплуатационные свойства этим материалам в состав вводят твердые наполнители и присадки.

Мыльные загустители применяются в большинстве смазок. Они представляют собой соли жирных кислот различных металлов. Наиболее распространены алюминиевые, кальциевые, литиевые мыла и их комплексы. Загуститель определяет название группы пластичной смазки.

Изготовленные на основе литиевого мыла или его комплексов пластичные смазки, относят к литиевым смазкам.

По типу загустителя можно определить характеристики материала, его свойства и область применения. Загуститель также влияет на водостойкость, температуру каплепадения, механическую стабильность и рабочий диапазон температур.

Первую в мире литиевую смазку изобрели в США. 3 марта 1942 года был зарегистрирован патент №2274675 американским инженером-химиком Кларенсом Э. Эрлом. Так началась новая эра в индустрии смазочных материалов.

Сегодня более 70 % выпускаемых смазок являются литиевыми. Литиевый загуститель – один из самых дешевых, но, тем не менее, он придает пластичным смазкам достаточно высокие рабочие характеристики.

Литиевые мыла, по сравнению с прочими щелочными, имеют ряд достоинств: большая водостойкость, чем у натриевых материалов, лучшая термостойкость, чем у натриевых и кальциевых смазок, а также отличная механическая стабильность.

Главные преимущества литиевых смазок – универсальность и многофункциональность.

Сегодня производится огромное количество разнообразных литиевых смазок. Они изготавливаются на основе синтетических, полусинтетических и минеральных масел, содержат различные твердосмазочные добавки и присадки. Этот состав решает большое количество задач, стоящих перед сервисными предприятиями и промышленными компаниями. Пластичные смазки на основе комплексных и простых литиевых загустителей удовлетворяют самым разнообразным требованиям и широко применяются в различных сферах деятельности (промышленность, обслуживание автомобильной и специальной техники и т.д.).

Минеральные литиевые смазки

Абсолютное большинство минеральных литиевых смазок работают при температурах от -40 °С до +150 °С. При том, что у них достаточно высокие рабочие характеристики, минеральные смазки дешевле синтетических и полусинтетических. А применяются они в большинстве узлов и механизмов, где условия эксплуатации среднестатистические.

Но минеральное масло накладывает некоторые ограничения на область применения смазки. Например, такие масла вызывают разрушение или набухание некоторых видов резин и пластмасс. Поэтому, перед серийным применением в узлах с сочетанием пар трения «металл резина» или «металл-пластмасса» необходимо провести тест на совместимость.

Синтетические литиевые смазки

Многие синтетические масла, используемые сейчас в качестве базовых, были разработаны еще в прошлом веке. Ввиду того, что стоимость таких масел высока, доля синтетических пластичных смазок на рынке составляет лишь малую часть от общего объема.

Более высокая термостойкость, механическая и химическая стабильность позволяет применять такие материалы практически в любых узлах, в том числе в парах трения «металл-резина» и «металл-пластмасса».

Одним из видов синтетических смазок являются силиконовые, которые в качестве базового компонента содержат силиконовые масла. Силиконовые литиевые смазки обладают:

  • низким коэффициентом трения;
  • отличными водоотталкивающими свойствами;
  • длительным сроком службы;
  • химической стойкостью и инертностью;
  • высокими диэлектрическими свойствами;
  • высокой адгезией;
  • широким рабочим температурным диапазоном;
  • безопасностью (не вредят здоровью человека).
  • Но силиконовые литиевые смазки не лишены недостатков – они обладают невысокой несущей способностью.

    Смазки на основе эфиров

    Смазки, изготовленные на основе синтетических эфирных масел, отлично работают при высоких скоростях. Фактор скорости таких материалов равен 1300000 мм?об/мин и выше.

    Читайте так же:  Компенсации инвалидам 2019. Россия инвалиды 3 группы льготы
  • Преимущества эфирных литиевых смазок:
  • устойчивы к смыванию водой;
  • хорошо защищают от коррозии;
  • длительный срок службы;
  • обладают шумопоглащающими свойствами.
  • Смазки на основе полиальфаолефинов

    Это наиболее популярная категория среди синтетических литиевых смазок. ПАО-масло в составе литиевых смазок дает им дополнительные преимущества:

    • низкая коксуемость;
    • большая вязкость, по сравнению с минеральными маслами;
    • высокая стойкость к окислению;
    • термостабильность;
    • низкая температура застывания;
    • высокие антикоррозионные свойства.
    • Полиальфаолефиновые (ПАО) смазки среди прочих синтетических материалов самые дешевые, поэтому эта группа смазок одна из самых востребованных в современной промышленности. ?

      В комплексных литиевых смазках в качестве загустителей применяют дополнительные компоненты – мыла литиевых солей уксусной, адипиновой, азелаиновой и других кислот.

      Комплексные литиевые смазки обладают тем же набором характеристик, что и обычные литиевые, за исключением более высокой границы рабочих температур. Они более устойчивы к воздействию воды, имеют более высокую механическую стабильность и уменьшенное маслоотделение. В зависимости от базового масла их рабочие температуры могут составлять от -50 до +230 °С.

      Как правило, такие смазки используют в автомобильной, станкостроительной, текстильной и других отраслях промышленности.

      Литиевые смазки EFELE

      Литиевые смазки производства компании «Эффективный Элемент» не уступают по качеству аналогам, а по некоторым характеристикам превосходят их.

      Линейка литиевых смазок EFELE представлена материалами на базе минеральных и синтетических масел.

      К минеральным литиевым смазкам относятся , EFELE MG-212, EFELE MG-213, . Они отлично работают при температурах от -40 °С до +160 °C. При схожем наборе свойств, они значительно дешевле аналогичных синтетических и полусинтетических материалов.

      Пластичные многоцелевые литиевые смазки (с противозадирными присадками), (с дисульфидом молибдена), . Несмотря на то, что при их изготовлении использован простой загуститель, они довольно эффективны температурах от от -40 °С до +120 °С, а из стоимость ниже, чем у синтетических и полусинтетических аналогов.

      Пластичная смазка EFELE MG-213 с противозадирными присадками также относится к минеральным, но при ее изготовлении использован литиевый комплекс, благодаря чему ее верхняя граница рабочих температур равна +160 °С.

      EFELE SG-311 – синтетическая литиевая смазка на базе полиальфаолефинового (ПАО) масла. Она совместима с эластомерами и пластмассами и работает даже при высоких скоростях и низких температурах до -60 °С.

      Применение литиевых смазок

      Cмазки на литиевом мыле используются для обслуживания зубчатых передач, шарниров, направляющих, подшипников и других узлов трения различного промышленного оборудования, судовых механизмов, сельскохозяйственной, дорожно-строительной, гусеничной тезники и автомобильного транспорта. Наличие противозадирных присадок расширяет область применения смазок, например, они используются в аварийных ситуациях, препятствуя усиленному износу и выходу из строя механизмов.

      Добавление дисульфида молибдена в состав смазок повышает их несущую способность. Это позволяет применять их при обслуживании узлов и механизмов тяжелой техники, общепромышленных высоконагруженных подшипников и других узлов, которые работают при высоких нагрузках и воздействии пыли.

      Комплексные литиевые смазки с пакетом присадок можно применяются для обслуживания автотранспортных средств, специальной техники, промышленного оборудования, работающего при повышенных нагрузках и температурах.

      Высоковязкие синтетические литиевые смазки можно использовать как в обычных, так и экстремальных условиях, например при более низких температурах, более высоких скоростях. Они совместимы с пластмассами, эластомерами и широко применяются в общепромышленном оборудовании, узлах трения точних приборов и механизмов, транспортной технике.

      Область применения комплексных и простых литиевых смазок не ограничена приведенными примерами. Они эффективно решают множество задач при обслуживании и ремонте транспорта и оборудования в любых климатических зонах и любых отраслях промышленности.

      Инженеры БОРФИ – профессионалы в своем деле. Серьезный подход к решению любой производственной задачи – наше кредо. Знания и опыт позволяют нам оказывать квалифицированную техническую поддержку крупнейшим российским предприятиям. Мы ценим тех, с кем работаем, и дорожим их доверием.

      Материалы EFELE помогают рыбоперерабатывающим предприятиям

      Смазки Molykote – оптимальное решение для обслуживания электродвигателей на дорожно-строительных предприятиях

      Способ получения низкотемпературной основы гидравлических масел

      Владельцы патента RU 2661153:

      Настоящее изобретение относится к способу получения низкозастывающей основы гидравлических масел, который может быть применен в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ заключается в каталитическом гидрокрекинге нефтяного сырья при давлении не менее 13,5 МПа, температуре от 380 до 430°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 1,5 ч -1 со степенью конверсии не менее 75% с получением непревращенного остатка гидрокрекинга, содержащего не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас., который подвергается последовательно: вакуумной дистилляции (фракционированию), гидроочистке, каталитической депарафинизации, гидрофинишингу, ректификации, вакуумной дистилляции и компаундированию. При этом в качестве сырья гидрокрекинга наряду с прямогонным сырьем — вакуумным газойлем и продуктом вторичной переработки — газойлем коксования используются побочные продукты процесса селективной очистки — остаточный экстракт в количестве от 4 до 6% мас. и депарафинизации — петролатум — от 1 до 3% мас., что позволяет получить требуемое качество низкозастывающей основы средневязких гидравлических масел при давлении ведения гидропроцессов менее 6,0 МПа, в качестве сырья для производства низкозастывающей основы гидравлических масел используются узкие фракции НК-410°С, 410-440°С, выделенные из остатка гидрокрекинга, а компаундирование полученных из фракций остатка гидрокрекинга основ проводят с основой промывочного масла (до 30%). Предлагаемый способ позволяет получить низкозастывающую основу гидравлического масла, соответствующую 15 и 22 классу вязкости по ГОСТ 17479.3-85. 13 табл.

      Изобретение относится к способу получения низкозастывающей основы гидравлических масел и может быть применено в нефтеперерабатывающей промышленности для получения низкозастывающей основы средневязких гидравлических масел из непревращенного остатка гидрокрекинга, с использованием процессов вакуумной дистилляции (фракционирования), каталитической гидроочистки, каталитической депарафинизации (гидроизомеризации), гидрофинишинга, ректификации, вакуумной дистилляции и компаундирования.

      Способ позволяет получить низкозастываюшую основу средневязких гидравлических масел с кинематической вязкостью при 40°С от 13,5 мм 2 /с до 24,2 мм 2 /с и температурой застывания не выше минус 45°С, которая может быть использована для производства широкого ассортимента гидравлических масел классов вязкости 15, 22, 32 и выше по ГОСТ 17479.3-85, ISO 3448 и DIN 51519, масел для гидромеханических передач (Марка «А» и марка «Р» по ТУ 38.1011282-89), а также в композициях консистентных смазок.

      Одними из наиболее применяемых в отечественной промышленности средневязких гидравлических масел [Справочник под редакцией В.М. Школьникова. «Топлива/Смазочные материалы/Технические жидкости ассортимент и применение, — М., Издательский центр «ТЕХИНФОРМ» Международной Академии Информатизации, 1999, с. 214-215] являются масло АУ (ТУ 38.1011232-89) и масло АУЛ (ТУ 38.10111258-89), представляющие собой композицию низкозастывающей средневязкой основы, получаемой из малосернистых и сернистых парафинистых нефтей с использованием процессов селективной очистки фенолом прямогонной фракции нефтей, выкипающей в пределах 275-440°С и каталитической депарафинизации полученного рафината, с антиокислительной присадкой и антиокислительной и антикоррозионной присадкой соответственно.

      Основными недостатком применяемого процесса селективной очистки фенолом являются:

      — накопление в растворителе селективной очистки (феноле) низкокипящих углеводородов, содержащихся во фракции нефтяной 310-400°С с температурами кипения, близкими к температуре кипения фенола, что приводит к проблемам с регенерацией фенола и к ухудшению технико-экономических показателей процесса селективной очистки;

      — используемый в процессе селективной очистки растворитель фенол относится ко 2 классу опасности и оказывает вредное влияние на экологию и здоровье человека.

      Известен способ производства масла-аналога (ВМГЗ-45), где требуемая кинематическая вязкость основы достигается путем добавления в маловязкую основу, полученную с применением гидрокаталитических процессов, загущающей присадки, что приводит к дополнительным затратам на производство.

      Наиболее близким к предлагаемому способу является способ получения основ низкозастывающих гидравлических (арктических) масел, с использованием каталитических процессов гидрокрекинга, гидроизомеризации (улучшение низкотемпературных показателей за счет изменения структуры длинноцепочечных парафинов) [RU 2570649 С1].

      Способ позволяет получить маловязкую основу низкозастывающего арктического масла с кинематической вязкостью при температуре 100°С 2,11-5,05 мм 2 /с. Недостатком данного способа является низкие отборы фракции с кинематической вязкостью при 40°С от 16,0 мм 2 /с до 22,0 мм 2 /с на сырье процесса гидроизомеризации, что также приводит к увеличению затрат на производство.

      Целью предлагаемого технического решения изобретения — является разработка способа получения низкозастывающей основы гидравлических масел, соответствующих требованиям к основе средневязкого гидравлического масла АУ по ТУ 38.1011232-89 и классам вязкости 15, 22 по ГОСТ 17479.3-85, с использованием в качестве сырья непревращенного остатка гидрокрекинга топливного направления, по технологической схеме с использованием процесса вакуумной дистилляции (фракционирования) для получения целевых фракций, с последующим применением процессов гидроочистки, каталитической депарафинизации (гидроизомеризации), гидрофинишинга, проводимых при давлении ниже 6,0 МПа, ректификации и вакуумной дистилляции и, на заключительной стадии, компаундирования для достижения требуемых значений вязкости и содержания ароматических углеводородов.

      Поставленная цель достигается использованием в качестве сырья установки гидрокрекинга наряду с прямогонным сырьем — вакуумным газойлем, и продуктами вторичной переработки: газойлем коксования, остаточным экстрактом — побочным продуктом селективной очистки, в количестве от 4 до 6% мас., и петролатума — побочного продукта депарафинизации остаточного рафината, в количестве от 1 до 3% мас. Это позволяет получить гидрооблагороженный непревращенный остаток гидрокрекинга, содержащий не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас. и индекс вязкости более 120 пунктов, являющийся высококачественным сырьем для получения высокоиндексных масляных компонентов.

      Непревращенный остаток гидрокрекинга последовательно подвергается: вакуумной дистилляции (фракционированию), с целью выделения фракций: НК-410°С, 410-440°С, 440-480°С, 480-520°С, 520°С — КК; с целью снижения затрат на производство и увеличения отбора целевой продукта — низкозастывающей основы гидравлических масел, полученные фракции НК-410°С и 410-440°С подвергаются поочередно гидроочистке, с целью насыщения непредельных углеводородов и удаления соединений серы, азота и окрашивающих веществ, затем каталитической депарафинизации (гидроизомеризации) — с целью снижения температуры застывания до температуры не выше минус 45°С; гидрофинишингу — с целью насыщения олефинов, повышения стабильности и удаления окрашивающих веществ в депарафинированном продукте; далее путем ректификации и вакуумной дистилляции выделяется низкозастывающая основа гидравлического масла с кинематической вязкостью при 40°С от 13,5 мм 2 /с до 24,2 мм 2 /с. На заключительном этапе, с целью корректировки вязкости, в зависимости от предполагаемого дальнейшего применения, путем компаундирования, основы, полученные из фракций НК-410°С и 410-440°С, смешиваются в любых соотношениях, кроме того для снижения вязкости и насыщения ароматическими углеводородами добавляется до 30% основы промывочного масла, полученной из узкой дизельной фракции 340-390°С.

      Углеводородное сырье, в состав которого входит прямогонный вакуумный газойль, полученный из смеси малосернистых нефтей, тяжелый газойль коксования, а также побочные продукты вторичных сольвентных процессов -остаточный экстракт селективной очистки деасфальтизата в количестве от 4 до 6% мас. и петролатум — продукт депарафинизации остаточного рафината в количестве от 1 до 3% мас., проходит следующие стадии переработки:

      а) гидрокрекинг смесевого углеводородного сырья при давлении не менее 13,5 МПа, температуре от 380°С до 430°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 1,5 ч -1 со степенью конверсии не менее 75% с выделением непревращенного остатка гидрокрекинга, содержащего не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас.;

      б) вакуумной дистилляции (фракционированию) непревращенного остатка гидрокрекинга при температуре в колонне (верх/низ) 82°С/235°С и давлении (верх/низ) 0,005 МПа/0,01 МПа с выделением целевых фракций: НК-410°С, 410-440°С, 440-480°С, 480-520°С, 520°С — КК;

      в) гидроочистка целевых фракций НК-410°С, 410-440°С, полученных на стадии б) из непревращенного остатка гидрокрекинга, в присутствии катализатора, содержащего, по меньшей мере, один из металлов VI и VIII групп периодической таблицы химических элементов, при температуре от 300 до 400°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции от 500 до 1100 нм 3 /м 3 водородсодержащего газа;

      г) каталитическая депарафинизация (гидроизомеризация) гидроочищенных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекинга, полученных на стадии в), в присутствии катализатора, содержащего, по меньшей мере, один из металлов VI и VIII групп периодической таблицы химических элементов, при температуре от 290 до 400°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции от 1200 до 3800 нм 3 /м 3 водородсодержащего газа;

      д) гидрофинишинг гидроочищенных депарафинированных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекингана, полученныхо на стадии г), в присутствии катализатора содержащего, по меньшей мере, один из металлов VIII групп периодической таблицы химическихэлементов, при температуре от 180 до 300°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции от 1200 до 3800 нм 3 /м 3 водородсодержащего газа;

      е) ректификация, при температуре в кубе ректификационной колонны не более 330°С и давлении не более 0,17 МПа, гидрооблагороженных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекинга, полученных на стадии д), с выделением фракции НК-280°С, используемой в дальнейшем в качестве компонента товарных топлив, и фракции 280°С — КК.

      ж) вакуумная дистилляция, при температуре в кубе вакуумной колонны не более 315°С и давлении абс. не более 0,05 МПа, фракции 280°С — КК, полученных из гидрооблагороженных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекинга на стадии е), с выделением фракций 280°С-345°С, направляемой в качестве компонента в товарные топлива, и фракции 345°С — КК — средневязкой основы гидравлических масел.

      з) в случае необходимости корректировки вязкости, полученные из фракций НК-410°С и 410-440°С основы смешиваются в любых соотношениях. Кроме того, с целью снижения вязкости, а также увеличения содержания ароматических углеводородов для обеспечения совместимости с материалами уплотнений гидросистем, к полученным на этапе ж) основам добавляется до 30% основы промывочного масла по СТО 00148599-012-2008, полученной из узкой дизельной фракции 340-390°С, с использованием процессов и режимов стадий в), г), д), е).

      В таблице 1 приведены физико-химические характеристики смесевого сырья установки гидрокрекинга и вовлекаемых в него компонентов.

      Исходное смесевое сырье подвергают каталитическому гидрокрекингу, при давлении не менее 13,5 МПа, температуре от 380°С до 430°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 1,5 ч -1 и конверсии не ниже 75%.

      В таблице 2 приведены физико-химические характеристики непревращенного остатка гидрокрекинга с массовой долей серы менее 30 ppm (0,0030% мас.), а именно 0,0024% мас., и содержанием насыщенных углеводородов не менее 90% мас., в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас.

      Полученный непревращенный остаток гидрокрекинга, содержащий не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас., подвергают вакуумной дистилляции (фракционированию) с целью получения целевых фракций: НК-410°С, 410-440°С, 440-480°С, 480-520°С, 520°С — КК, при температуре в колонне (верх/низ) 82°С/235°С и давлении (верх/низ) 0,005 МПа/0,01 МПа. В таблицах 3, 4 приведены физико-химические характеристики фракций.

      Полученные целевые фракции НК-410°С, 410-440°С непревращенного остатка после накопления, поочередно, подвергают гидроочистке в присутствии катализатора, содержащего, по меньшей мере, один из металлов VI и/или VIII групп периодической таблицы химических элементов, при температуре от 300 до 400°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции от 500 до 1100 нм 3 /м 3 водородсодержащего газа.

      В таблицах 5, 6 приведены физико-химические характеристики гидроочищенных целевых фракций непревращенного остатка. Гидроочистка проводилась при следующих параметрах ведения процесса: объемная скорость V =0,8 ч -1 ; давление Р=5,0 МПа; температура Т=350°С; кратность циркуляции ВСГ/сырье=600 нм 3 /м 3 .

      Далее, полученные гидроочищенные целевые фракции непревращенного остатка гидрокрекинга проходят каталитическую депарафинизацию (гидроизомеризацию) в присутствии катализатора, содержащего, по меньшей мере, один из металлов VI и/или VIII групп периодической таблицы химических элементов, при температуре от 290 до 400°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции водородсодержащего газа от 1200 до 3800 нм 3 /м 3 и гидрофинишинг в присутствии катализатора содержащего, по меньшей мере, один из металлов VIII групп периодической таблицы химических элементов, при температуре от 180 до 300°С, давлении от 3,5 до 5,3 МПа, с объемной скоростью подачи сырья от 0,5 до 1,50 ч -1 и кратностью циркуляции от 1200 до 3800 нм 3 /м 3 водородсодержащего газа.

      В таблице 7 приведены характеристики гидроочищенных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекинга после каталитической депарафинизации и гидрофинишинга.

      V — объемная скорость подачи сырья, Р — давление в каталитической системе, Ткд — температура проведения каталитической депарафинизации (гидроизомеризации), Тгф — температура проведения гидрофинишинга. Кратность циркуляции ВСГ/сырье на всех режимах °С — 2000 нм 3 /м 3 .

      Далее полученные гидрооблагороженные целевые фракции непревращенного остатка гидрокрекинга проходит ректификацию и вакуумную дистилляцию, с выделением фракции 345°С — КК — низкозастывающих основ средневязких гидравлических масел.

      Материальные балансы разгонки гидрооблагороженных целевых фракций, полученных при фракционировании непревращенного остатка гидрокрекинга приведены в таблице №8.

      *В таблице до 100 % мас. – углеводородные газы.

      В таблице №9 приведены показатели качества фракции 345°С — КК — компонентов базовых масел, полученных из гидроочищенных, депарафинированных, гидрированных целевых фракций непревращенного остатка гидрокрекинга

      V — объемная скорость подачи сырья, Ткд — температура проведения каталитической депарафинизации (гидроизомеризации), Тгф — температура проведения гидрофинишинга.

      В случае необходимости, основы полученные из фракций НК — 410°С и 410-440°С, смешиваются в любых соотношениях, коме того для снижения вязкости и насыщения ароматическими углеводородами добавляется до 30% основы промывочного масла, полученной из узкой дизельной фракции 340-390°С по СТО 00148599-12-2008

      В таблице 10 показаны типичные качественные показатели основы промывочного масла по СТО 00148599-12-2008:

      В таблице 11 показано качество основы гидравлических масел, полученной путем компаундирования образцов 2 и 4 (таблица 9) в соотношении 1:1 (образец 5) и образца 4 с 20% промывочного масла по СТО 00148599-12-2008 (образец 6):

      В таблице 12 приведены показатели качества масла АУ и ВМГЗ 45, в таблице 13 показаны требования к вязкости гидравлических масел по ГОСТ 17479.3-85, ISO 3448 и DIN 5151917:

      Анализ данных, представленных в таблице 12 и 13, показывает, что полученные низкотемпературные основы средневязких гидравлических масел полностью соответствуют требованиям к основе масла АУ и могут также быть использованы для производства гидравлических масел класса вязкости 15, 22 без вовлечения загущающей присадки. Применение загущающей присадки позволит получить гидравлические масла класса 32 и выше.

      Технический результат — получение низкозастывающей основы средневязких гидравлических масел из непревращенного остатка гидрокрекинга, соответствующей 15 и 22 классу вязкости по ГОСТ 17479.3-85 при давлении ведения гидропроцессов менее 6,0 МПа. Высокое содержание насыщенных соединений (более 98%) обеспечивает улучшение эксплуатационных характеристик товарных гидравлических масел, которое не достигается ни применением новых многофункциональных присадок, ни загущением масел.

      Способ получения низкозастывающей основы гидравлических масел, который может быть применен в нефтеперерабатывающей промышленности для получения низкозастывающей основы средневязких гидравлических масел путем каталитического гидрокрекинга нефтяного сырья при давлении не менее 13,5 МПа, температуре от 380 до 430°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 1,5 ч -1 со степенью конверсии не менее 75% с получением непревращенного остатка гидрокрекинга, содержащего не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас., который подвергается последовательно: вакуумной дистилляции (фракционированию), гидроочистке, каталитической депарафинизации, гидрофинишингу, ректификации, вакуумной дистилляции и компаундированию, отличающийся тем, что:

      — в качестве сырья гидрокрекинга наряду с прямогонным сырьем — вакуумным газойлем и продуктом вторичной переработки — газойлем коксования используются побочные продукты процесса селективной очистки — остаточный экстракт в количестве от 4 до 6% мас. и депарафинизации — петролатум — от 1 до 3% мас., что позволяет получить требуемое качество низкозастывающей основы средневязких гидравлических масел при давлении ведения гидропроцессов менее 6,0 МПа;

      — в качестве сырья для производства низкозастывающей основы гидравлических масел используются узкие фракции НК-410°С, 410-440°С, выделенные из остатка гидрокрекинга, что позволяет получить высокие отборы целевого продукта и снизить затраты на производство;

      — проводят компаундирование полученных из фракций остатка гидрокрекинга основ с основой промывочного масла (до 30%), что позволяет получать требуемые значения вязкости кинематической и содержание ароматических углеводородов.

      Читайте так же:  Причины и порядок списания бланков строгой отчетности – как правильно списать утерянные и испорченные БСО. Образец приказа списания бланков строгой отчетности

    admin